労働安全衛生

KPI

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項目 2017年度実績 2018年度実績
休業度数率
(グローバル・直接雇用者)
(連結)0.50
国内 0.23
海外 0.64
(連結)0.36
国内 0.30
海外 0.39
労働安全衛生プログラムの
適用範囲
100% 100%
事故・疾病発症の
リスクが高い労働者数
ゼロ ゼロ
労組と安全衛生テーマの
正式協定
あり
(労組がある拠点)
あり
(労組がある拠点)
各拠点
  • 活動は各拠点が行い、安全衛生推進室が事務局として中央安全衛生委員会を組織し、全社方針の審議や活動の推進を行っています。

なぜ「労働安全衛生」が貴社にとっての重要取り組み項目なのか
理由と背景の解説

労働者が安全に安心して働くことができることは、私たちの操業基盤であると考えます。国内外の横浜ゴムグループにおける労働災害は、全産業および製造業の平均発生頻度と比較すると少ない頻度ではありますがゼロではなく、発生原因を分析すると、事前の対策によって防げたものが多くあったと認識しています。当社グループの事業の特性上、生産工場では大型機械を取り扱う必要があるため、設備仕様の不具合や誤操作が大きな事故につながる可能性があり、安全面での対策が必要です。また、長期欠勤者にしめるメンタル関係の割合が増加傾向にあるなど、体だけではなく、心の健康についてもしっかり取り組まなければなりません。そのため当社グループでは、「労働安全衛生」を自社の重要取り組みとして選択しました。

安全衛生管理体制

国内ではCSR本部長が委員長を努める中央安全衛生委員会の下に、事業所ごとに「事業所安全衛生委員会(法定)」を設置し、部門・職場ごとに「部門安全衛生委員会」を組織しています。安全衛生活動は会社、組合に共通する重要な取り組みです。日本ゴム工業会や日本ゴム産業労働組合連合などでの交流を通じて、他社や他労組との安全情報の共有化を図りながら、労使一体となって推進しています。協力会社についてもそれぞれの委員会に参加していただき、活動の共有化を図っています。海外各社は、各国の法律に従って、それぞれに体制を整備しています。なお、安全衛生推進室が国内、海外の安全衛生活動のとりまとめを行っています。

目指す姿(達成像)/目標

  1. 安全で働きやすい職場づくりと健康づくりを推進します。
  2. 危険ゼロに向けた安全文化を構築し、労働災害ゼロを目指します。

目指す姿に向けた施策

安全かつ健康に働くことができる職場づくりのため、7つの取り組みを推進していきます。
  1. 設備対策強化
    リスクアセスメントの実施、危険源に身体が入らない/手が届かない設備作り、作業者目線・人の動線を考えた安全対策
  2. 安全な人づくり
    1対1教育の実施、安全ワーカーの育成、「止める・呼ぶ・待つ」の再徹底と要因対策、KYT(危険予知トレーニング)やヒヤリハット摘出改善活動や体感訓練を通じた危険への感性アップ
  3. 標準作業書整備
    公開作業観察による不安全箇所・不安全行動の洗出と標準作業の見直し
  4. 心と身体の健康づくり
    メンタルヘルス対策強化(労働時間管理、長時間労働者に対する面談指導や業務改善、傾聴法講習会等のコミュニケーションスキルアップ教育、ストレスチェックの実施)
  5. 働く環境整備
    化学物質リスクアセスメント、設備の整備や作業方法の改善、5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)の徹底
  6. 交通事故の防止
    人身加害事故ゼロのため、事故防止活動や、通勤経路の危険ポイントの洗い出し等を実施
  7. 安全衛生基盤の確立
    マネージメントシステムの継続とスパイラルアップ(JISHA方式適格OSHMS,OHSAS18001,ISO45001)、階層別教育体系の整備、安全巡視・安全診断・診断フォローによるチェック機能の充実
2018年度、各施策について次のような活動を行いました。

1. 設備対策強化

全ての設備や作業に対しリスクアセスメントを計画的かつ継続的に実施し、設備面からの安全対策を実施しています。特に「危険源からの隔離」に重点をおいて取り組みを行いました。そのためのグローバルな設備総点検を実施しています。
安全診断

2. 安全な人づくり

危険事象を危険と感じられる感性のある人づくりを目指しています。そのために全員が毎日実践するKYT(危険予知トレーニング)、全員参加で自発的活動であるヒヤリハット摘出改善活動、体感道場の訓練を実施。さらに、監督者が作業者と1対1で向き合って一つ一つの作業の意味を理解しながら、より安全な行動ができて自立するまでコミュニケーションを重視した安全教育を継続して進めました。
また、共に働く仲間として、協力社員の方々の災害発生を防ぐために、活動に参加いただき、安全レベルの向上を図りました。
海外工場安全担当者の体感訓練の様子
(ヒューマンエラー体感装置)
海外工場安全担当者の体感訓練の様子
(荷物を持っての階段を体感)

3.標準作業書整備

公開作業観察を計画的かつ継続的に実施し、不安全箇所・不安全行動の洗出と標準作業書の整備を進めています。
始業前の安全唱和

4.心と身体の健康作り

出退勤管理システムによる労働時間管理、長時間労働者に対する面談指導や業務改善、傾聴法講習会等のコミュニケーションスキルアップ教育など、メンタルヘルスへの取り組みを行っています。さらに、2016年度よりストレスチェックを開始しました。これは、労働者のストレスの程度を把握し、労働者自身のストレスへの気づきを促すとともに、職場改善につなげ、働きやすい職場づくりを進めることによって、労働者のメンタルヘルスの不調を未然に防止すること(一次予防)を主な目的とするものです。
メンタルヘルス関連の長期欠勤者の復帰に対しては、本人のヒアリングを経て、主治医・産業医・保健師・職場と確認を行い、方法、タイミング、勤務制約などを審議した上で、計画的に復帰をさせています。東京慈恵会医科大学付属病院と連携し世間ではまだ少ないメンタル産業医3名を抱え、本社と平塚で対象者の復職実績がありました。
復帰後についても、本人、産業医、職場の三者で定期面談を行い、順々に勤務制約を解き、完全に制約条件がなくなるまでフォローをしています。
また、健康増進のため社員の禁煙をサポートする活動や体力作りのセミナーなども実施しています。
尾道工場ストレスチェック勉強会

三重工場禁煙活動

呼気中の一酸化炭素濃度測定による喫煙レベルの確認

5.働く環境整備

作業環境測定による快適な状態に維持するための設備の整備や作業方法の改善、維持管理を進めました。また、5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)活動を基本に、不安全箇所のない必要なものを必要なときに必要なだけ作るモノづくりを推進しています。
また近年、「命の危険があるような暑さ」を体験しており、もはや「熱中症はケガと同様に死亡災害につながる災害」として、熱中症に対する様々な取り組みを行っています。
WBGT計により職場環境を可視化

6.交通事故防止

各拠点で、地元警察署による交通安全講習会の開催や交通安全関連機関とも協力しながら、啓発活動を行っています。また、横浜ゴム主催で、交通安全評論家の矢橋氏による各拠点近隣の小学4年生向けマナー教室を開催し、地域の交通事故防止に貢献しています。2018年は11校26クラス49授業を実施しました。今後も継続、拡大していきます。
小学4年生向けマナー教室(平塚崇善小学校)
(三重御園小学校)
従業員向け交通マナー講習会
従業員向け交通マナー講習会

7.安全衛生基盤の確立

国内外17拠点が労働安全衛生マネジメントシステム(JISHA / OSHMS・OHSAS18001・ISO45001)認証を取得しており、2018年度は4事業所で更新を行いました。(他事業所も継続中)
また、2015年4月に国内で先駆けて実施した中央労働災害防止協会(以下、中災防)のJISHA方式OSHMSレベルアップ審査についても拡大中で、2018年は1事業所が受け、更新することができました。マネージメントシステムを継続・向上させ、活動のPDCA-Plan(計画)Do(実行)Check(評価)Act(改善)-を回し、安全衛生基盤の充実を図っていきます。
労働災害発生頻度は、0.30でした。ゼロ災、さらにリスクゼロを目指し努めていきます。
日本国内の労働災害発生頻度(休業度数率)
数字の説明
  • 休業度数率=(労働災害件数/延べ労働時間)×100万時間
  • データは全て年集計値(1-12月)
  • 全産業(除く総合工事業)、製造業は厚生労働省発表統計表「労働災害動向調査」

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  2016年度 2017年度 2018年度
休業度数率 0.60 0.23 0.30
YRC度数率 1.03 0.75 0.79
当社グループでは、横浜ゴム独自の度数率(全度数率)で厳しく管理しています。
横浜ゴム独自の管理基準(YRC度数率):YRC度数率とは、社内で発生した全ての災害を対象としており、休業(1日以上)を1.0、不休を0.3、微傷を0.1の係数として、派遣・請負を含めて算定しています。
それは、休業災害だけではなく、不休災害・微傷災害などを含めた全災害に対して、また横浜ゴムで働く全て方が関わる全災害に対して、対策を取り、再発防止を図ることが、災害ゼロを達成するために必要と考えているからです。
2018年11月には「グローバル安全担当者会議」を初めて開催し、9カ国16名の担当者と、関係者が集まりました。各国の拠点から安全活動を発表し、活発な質疑応答が行われました。会議終了後、出席者はグループに分かれて国内各工場での見学を行いました。同じような設備でありながら、事故の発生のない拠点と事故が発生する拠点があります。その違いが何によるのか、設備対策や安全教育についてお互いに話し合い、その情報を積極的に各国で展開していきます。
各工場からの出席者が安全活動について発表
質疑の様子
出席者一同
会議の翌日に工場を見学
設備の安全対策などを見学
安全で働きやすい職場づくりと健康づくりを目指して、さまざまな取り組みを行っていますが、まだまだ災害ゼロには至っていないのが現状です。
「危険源からの隔離」に重点をおいた設備面での対策を進めるとともに、安全行動がとれる人づくりに取り組んでいきます。