原材料

KPI

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項目 2018年度実績 2019年度実績
使用原材料の総量 (連結)796千トン (連結)812千トン
ゴムリサイクルの割合 (連結)2.4% (連結)2.4%
技術・設計部門
  • とりまとめは3R推進委員会にて実施

なぜ「原材料」が重要取り組み項目なのか
理由と背景の解説

横浜ゴムグループは天然ゴム、水などの自然資本や化学品を使った商品を販売しています。これらの原材料は地球から得られた資源からつくられたものであり、無限に存在する訳ではありません。そこで、最小限の原材料を使い、リサイクル製品(リトレッドタイヤなど)の販売を推進し、リサイクル原材料(粉末再生ゴムなど)を使用して、お客さまや社会に喜ばれる商品を届けることが重要な課題であると認識しています。

原材料に関する方針および考え方

横浜ゴムグループは、環境に関する考え方を「環境基本方針」、「横浜ゴム全社環境方針」に示し、「横浜ゴムグループ行動指針」にのっとり、地球環境への負荷軽減につながる原材料の開発・調達と使用量の最小化を推進します。

目指す姿(達成像)/目標

原材料使用量の削減、リトレッドタイヤの販売促進、リサイクル原料の使用拡大を図ることにより、ライフサイクル全体で環境・社会への影響が最も小さく、持続的に利用可能な原材料の調達システムを構築します。これらの活動は、2050年度にScope3のカテゴリー11(製品の使用段階)におけるCO2排出量の半減にも寄与します。

目指す姿に向けた施策

事業継続のため、下記に取り組みなど環境・社会への負荷を低減した原材料の開発・利用を進めています。
  1. 構造設計・部材剛性などの見直しにより、要求性能を満たしつつ、軽量化を図る。
  2. リトレッドタイヤの販売促進を図る。
  3. さらに高い粉末再生ゴム混合比率のタイヤ、ベルトの開発や再生可能商品の開発を推進する。

ゴムリサイクル材料の使用比率を拡大

当社グループでは以前より3Rの観点からリサイクル原料の採用を進めて参りました。再生ゴムはその筆頭と言える原料です。
タイヤ部門における2019年の再生ゴムの使用量は、全世界で約7,800tに及び、同じ量の原料(資源)を節約したことになります。再生ゴムは高分子でできており、リサイクルの際の熱などによる劣化は避けられません。しかし我々は原料や加工条件を見直すことで従来品に比較して劣化を抑えることに成功した再生ゴムを2020年に採用します。これにより品質と環境性能のバランスを取りつつ再生ゴムの使用量を拡大する見込みです。
コンパウンド(材料ゴム)に占める再生ゴムの割合は、全社では2.38重量%(前年比0.8%増加)になります。
粉末再生ゴムは廃タイヤを粉砕した粉状リサイクルゴムであり、通常大半が熱利用されている廃タイヤを利用した、省資源化、資源循環に大きく寄与している再生原料です。
この粉末再生ゴムを配合したタイヤの量産を2009年2月より開始しました。直近5年間では横浜ゴムタイヤ部門の各種再生ゴム使用量比率は2008年当初に比べ、約2.9倍にまで拡大しました。

タイヤ製品における再生ゴム使用比率の推移※1

※1 当社国内の検収実績によるコンパウンド使用に対する比率
現在、国内工場ならびに米国工場、フィリピン工場、タイ工場、ベトナム工場、中国工場、インド工場にて、PC、TB、ORのトレッド・ライナーを中心にした各種コンパウンドに粉末再生ゴムを使用しています。技術的にも、ブレンド技術のレベルアップを図っており、粉末再生ゴムをブレンドできる対象コンパウンドの拡大や、粉末サイズのさらなる微細化による配合量アップの試みにも積極的に取り組んでいます。
また低燃費タイヤにとってシリカはなくてはならない原料です。横浜ゴムグループでもシリカの使用量は年々増加しております。シリカは一般的に鉱物であるケイ砂を原料に作られますが、一方で米の籾殻はシリカの原料であるケイ素を約20%含みます。籾殻は従来廃棄されておりましたが、ここからシリカを取り出し利用することが近年可能になりました。横浜ゴムグループではこの籾殻由来のシリカを2019年に採用し、廃棄物の削減、省資源化に貢献しております。

高剛性ウインドシーラント

当社の自動車ガラス用接着剤(ウインドシーラント)は高い耐久性で評判を得ておりますが、車体剛性の向上のために高剛性ウインドシーラントを開発しました。これにより、安全性が高まるとともに、シーラント使用量減により、車体の軽量化にも寄与しています。

MB事業でのリサイクル活動

再生ゴムは昨年と同様主にバラスト用ベルトに使用しており、2019年度の使用比率は2.7重量%でした。
また、ホースの製造工程で使用する樹脂モールド材(熱可塑性樹脂)は、使用後に粉砕・再溶融して再利用していますが、粉砕時に発生する粉末は廃棄していました。そこで、粉砕工程を2段階とし、最初は粉砕を大型化し、粉末化を抑制しました。
次の粉砕工程で発生する粉末は回収し、粉砕物と同じ履歴で再利用することができるようになりました。
その結果、回収率は90%を超えるようになり、樹脂モールド材の年間使用量を3.6トン削減できました。

横浜ゴム長野工場 「金属切削屑のブリケット化」 の 「一般社団法人産業環境管理協会会長賞」 受賞

2018年の「資源循環技術・システム表彰」において「金属切削屑(ダライ粉)のブリケット化」で「一般社団法人産業環境管理協会会長賞」を受賞しました。
長野工場はホース用の継ぎ手金具の生産およびホースと金具のアセンブリを行っています。今回、従来は外部の金属屑業者に売却していた金具生産の際に発生する金属切削粉を、鉄鋼原料用のブリケット(粉体物等を高い圧力で固めて特定形状に固形化したもの)に成型し、製鉄会社に直接販売する効率的なシステムを確立し資源循環に貢献しています。
事業活動には原材料の使用が欠かせませんが、地球の資源を最小限に利用する状態にあることが最終目標です。
再生可能商品やリサイクル原材料の使用が、本当に地球資源の利用や環境負荷の低減につながっているか、正しく評価を行い、グローバルに展開することが課題です。